Hata Türleri ve Etkileri Analiz Nedir?

Hata türleri ve etkileri analizi (HTEA), riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. HTEA; sistem, tasarım, süreç veya serviste oluşabilecek hataların değerlendirmesini yapan ve bu tür hataların değerlerinin sürekli azaltılmasını hedefleyen özel bir metodolojidir.

HTEA bir ürün yada süreçte bilinen veya olası hataların, önceki deneyimler yada teknoloji ile belirlenmesi ve bunların engellenmesi için yapılan planlamadan oluşan analitik bir tekniktir.

HTEA, hataların etkisini ve bunları önlemenin adımlarını saptamaya yarayan sistematik bir yaklaşımdır. HTEA güvenilirlik mühendisliğinin bir parçası olarak ürün ve süreç hatalarını analiz eder.

HTEA, tasarım, süreç, sistem ve hizmet ile ilgili bilinen veya olası hataları, yanlışları ve problemleri müşteriye ulaşmadan belirlemeyi, tanımlamayı ve ortadan kaldırmayı amaçlayan mühendislik tekniğidir.

• Hata; tatmin etmeyen performans,
• Tür; hatanın kendini belli etme şekli, hatanın tezahürü, hatanın şekli,
• Etki; nedenin sonucu,
• Analiz; bir maddenin veya konunun nelerden oluştuğunun anlaşılması için yapılan işlemler şeklinde tanımlanabilir.
• Hata türü; bir elemanın fonksiyonunu yerine getirememesi durumudur.
• Hata etkisi; bir hata oluştuğunda sistemi ya da müşteriyi nasıl etkileyeceğidir.
• Hata sebebi; hatanın oluşmasını sağlayan olumsuz durumdur.

Yöntem ise her bir ürün, parça veya işlem için olası tüm hata türlerini, son kullanıcıya olan etkilerini ve bu hata türlerine sebep oluşturan nedenlerin değerlendirilmesidir. Hata istenmeyen bir özellik, kusur olarak bilindiğinden üründe, sistemde süreç yada serviste ortaya çıkabilecek bir hatanın maliyeti hem iç üretim maliyetlerinde hem de tüketici tatminsizliği olarak satış performansına yansır.

HTEA sistematik bir yaklaşımdır, çünkü,

• Tüm ürün bileşenleri göz önüne alınır,
• Her bileşen için bütün hata türleri teşhis edilmelidir,
• Analizin tüm adımları kaydedilir.

HTEA yönteminin uygulanabilmesi için aşağıda belirtilen 4 adet ön şart herkes tarafından anlaşılmalı ve takip edilmelidir:

• Öncelikle müşteri belirlenmelidir.
• İncelenen fonksiyon ve amaç herkes tarafından bilinmelidir.
• Problemlerin önceliği belirlenmelidir.
• Düzeltici faaliyetlerde devamlı iyileşme sağlanmalıdır.

Başarılı bir HTEA uygulaması:

• Her hatanın sebeplerini ve etkilerini belirler.
• Potansiyel hataları tanımlar.
• Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların  önceliğini ortaya çıkarır.
• Problemlerin takibini ve düzeltici faaliyetlerin uygulanmasını sağlar                                                                                

Elde edilen sonuçlar iyileştirme programlarına dönüştürülebiliyorsa HTEA uygulaması başarılıdır denilebilir. Tüm organizasyon tarafından devamlı iyileşme konusu benimsenmezse dinamik bir HTEA programından bahsedilemez. Genellikle HTEA çalışmaları iki ayı geçmemeli ve konu küçük kapsamlar halinde ele alınmalıdır.

HTEA sürecine baktığımızda sistem şu şekilde ilerlemektedir:

HTEA çalışmaları, ürün tüketicinin eline geçmeden dizayn faaliyetlerinin son aşamalarında ve ürün prosesi esnasında kağıt üzerinde veya bilgisayar destekli olarak gerçekleştirilir. Bu çalışmada proses ve tasarım aşamaları adım adım incelenerek ortaya çıkabilecek hatalar belirlenir. Daha sonraki adımlarda hataların ortaya çıkması durumunda, çıkabilecek hatanın potansiyel hata kaynakları belirlenir. Burada hataların ortaya çıkma olasılığı, hatanın müşteri gözündeki anlamı hataların yakalanabilme olasılığı faktörleri değerlendirilerek risk öncelik sayısı belirlenir.Alınması gereken önlemler HTEA formlarına aktarılır ve analiz edilir. HTEA yalın bir sisteme uygulandığında çok etkili olmaktadır. Karmaşık sistemlerde  potansiyel hataların çok sayıda ve birbirine girmiş olması, sebeplerin tespit edilebilirliğinin ekonomik olmaması  HTEA uygulamalarını güçleştirmektedir.

HTEA metodunun, özellikle uygulanması gereken  durumlar;

• Yeni bir ürün geliştirilirken,
• Mevcut ürün veya parçalarda revizyon yapılması düşünülürken,
• Ürün ya da sistem değişikliklerinde,
• Sistemde özel güvenlik isteyen veya problemli olan parçalar varken,
• Mevcut parça ve ürünlerin yeni sistemde kullanılması gerekirken

• HTEA’nın tarihçesi

HTEA disiplini, ABD ordusunda geliştirilmiştir. “Hata Türü, Etkileri ve Riskinin Analizi Üzerine Prosedürler” diye adlandırılan Askeri Prosedür MIL-P-1629, 9Kasım1949 tarihinde başlatılmıştır. Sistem ve donatım hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir teknik olarak kullanılmıştır.

1969da NASA tarafından,aya insan indirecek olan APOLLO projesinde uygulanmaya başlandı.Bu ürünün tek olması ve yüksek maliyeti nedeniyle, hiçbir parça veya sistemin arıza yapmaması isteniyordu.Tüm sistemi yedeklemenin yüksek maliyetine katlanmamak için HTEA uygulandı.

1970-1975 arasında, ABD Uçak Sanayisinde kullanılan HTEA’nın ilk endüstriyel uygulamasını 1975 yılında Japon NEC firması başlatmış ve daha sonra bu uygulama bütün dünyada yaygınlaşmıştır.

1980 yılında FORD tarafından otomotiv sanayisinde uygulaması başlatılmış, sistemde değişiklik yapılarak çok karmaşık olan askeri uygulama basitleştirilmiştir. Bu yöntem, Fransız Renault ve Citroen otomotiv şirketlerince AMDEC olarak isimlendirilmiştir.

1993 yılında Otomotiv Endüstrisi Faaliyet Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Topluluğu (ASQC) endüstri çapında HTEA standardı oluşturmuştur. Bu standart HTEA yapısı QS 9000 standardının geliştirilmesinde işbirliği yapan Chrysler, Ford ve General Motors şirketleri tarafından kabul edilmiştir.

HTEA’ nın kalite sistemindeki yeri:

Güvenilirlik (bir aletin veya sistemin verilen bir zaman süresi boyunca ve verilen çalışma koşulları altında, kendisinden beklenen işlevleri uygun bir şekilde yerine getirmesi olasılığıdır) ürün kalitesinin en önemli kriteri olmasının yanında müşteri tatmini açısından da çok önemli bir göstergedir.

Bu nedenle ürünün veya sürecin güvenilirliğini sağlamak için atılacak adım, ortaya çıkabilecek olan hataların türlerini ve bunların ürün ya da sürece etkilerini belirleyebilecek bir risk analizinin yapılması ve sürecin güvenilirliğinin kontrol altına alınmasıdır.

Bir HTEA çalışmasının öncelikli amacı;

·  Olası hataları, bunların neden ve sonuçlarını önceden; henüz bir ürünün imalatının planlanması aşamasında ya da geliştirme ve tasarım aşamasında belirlemek ve bu verileri değerlendirmek,

·  Hataları tamamen ortadan kaldıracak ve ya azaltacak önlemler almaktır

·  Ürün veya süreçte oluşabilecek potansiyel hataları önceden belirleyerek bu hataların oluşmasını engellemek.

·  Nihai ürünün müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşıladığından emin olmak için, planlanan imalat ve montaj süreçleriyle bağlantılı olarak bir ürünün tasarım karakteristiklerini analiz etmek.

·  Montaj veya imalat süreci için, sistemin dayandığı neden ve ilkeleri de yazılı hale getirmek.

Bu amaçlardan da anlaşılacağı üzere , HTEA toplam kalite sisteminin ayrılmaz bir parçasıdır.

HTEA’nın sağladığı faydalar:

HTEA ile elde edilen bilgiler tasarımda, üretim sürecinde değişiklikler yapma, kullanılan malzemeyi değiştirme, kalite kontrol ve kalite muayene ölçütlerini tekrar gözden geçirme gibi kararların verilmesinde kullanıldığından, yöntem karar verme aracı olarak da değerlendirilir. HTEA aşağıdaki fonksiyonların gerçekleştirilmesini sağlar.

·     Ürün, süreç yada hizmette hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir,

·     Ürün, süreç, hizmeti yada bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlar,

·     Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin ürün, süreç yada hizmet operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğunu belirler, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlar,

·     Montajda, montaj öncesinde, üründe ve süreçte hataların oluşum olasılığını ve bunun nereden kaynaklanabileceğini (tasarım, dizayn,operasyon,süreç, vb.) belirler,

·     Diğer kaynaklardan elde edilmesi mümkün olmayan hata oranlarını ve türlerini tanımlayarak gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

·     Güvenilirliğin deneysel olarak test edilebilmesi için gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

·     Bir ürün için değişikliklerin olabilecek etkilerini tanımlar,

·      Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvenilir hale getirilebileceğini tanımlar,

Yukarıdaki mühendislik avantajlarının yanı sıra HTEA tekniği kullanmanın getirdiği genel anlamdaki avantajlar aşağıda sıralanmıştır:

·   Hizmet veya ürünlerin kalitesini ve güvenilirliğini arttırır.

·   Şirket imajını arttırır.

·   Rekabet avantajını arttırır.

·   Müşteri tatminini arttırır.

·   Ürün geliştirme zaman ve maliyetini azaltır.

·   Tasarım geliştirme faaliyetlerinde bir öncelik sağlar.

·   En uygun sistem tasarımını seçmekte kolaylık sağlar.

·   Gelişim isteği doğurur.

·   Organizasyon kültürünü arttırır.